I. Почему возникает проблема ремонта.
Все вопросы, связанные с необходимостью ремонта, и причины необходимости этого ремонта можно разделить на три больших группы:
- Брак оборудования или отдельных узлов, элементов.
- Внешние параметры: повышенная температура или запыленность.
- Несоответствие условий эксплуатации — то, на что непосредственно влияет служба эксплуатации компрессора.
⚡Брак — это нарушения технических условий изготовления элементов. Он может возникать из неправильной настройки того оборудования, на котором делаются отдельные элементы, например подшипники, валы, вентиляторы охлаждения, электродвигатель и т. п. Неправильная настройка этого оборудования ведет к браку деталей. Брак, как правило, проявляет себя в первый месяц эксплуатации. Если какой-то отдельный узел, клапан, резинка, обмотки электродвигателя или подшипник сделаны не по техническому регламенту изготовителя, то нарушения в их работе будут видны незамедлительно. В случае подшипников это будут повышенные вибрации и, как следствие, выход из строя узла, за который этот подшипник отвечает. В случае каких-то резиновых изделий и уплотнений это приведет к протечке масла или заклиниванию какого-либо клапана. Чтобы нивелировать риски, связанные с производственным браком компонентов, на оборудование дается гарантия. Гарантия годовая, но, как правило, первый месяц является показателем в зависимости от загруженности компрессора. Но даже если компрессор в одну смену работает по 8 часов в сутки в течение месяца, уже будут выявлены все проблемы, связанные с ним. Поскольку концерн «Атлас Копко» комплектует свои компрессоры элементами и изделиями в том числе сторонних производителей, сам концерн имеет входной контроль всех элементов для того, чтобы максимально обезопасить компрессор в целом от возможного брака со стороны стороннего производителя, но, тем не менее, такие случаи редко, но случаются. Все эти риски покрывает гарантия. Единственное, что не покрывает гарантия, — последствия остановки компрессора. Нарушение технологического процесса, вызванного такой остановкой (воздух не попал в исполнительный механизм, конвейер не доехал, стеклянная емкость не была полностью изготовлена), и, как следствие, брак по конечной продукции гарантия не покрывает. Гарантия покрывает риски, связанные с восстановлением работоспособности компрессора в целом. Ремонт компрессора производится бесплатно. Инженер приезжает на место и фиксирует неисправность, эти данные передаются в гарантийный отдел, который находится непосредственно при заводе-изготовителе в Бельгии, там эта неисправность рассматривается. Далее по гарантии отправляются запасные части, элементы, которые необходимо установить для восстановления работоспособности, инженерная служба проводит ремонтные работы, проверяет оборудование и вводит его в дальнейшую эксплуатацию. При этом на срок проведения ремонта гарантийный период увеличивается.
Гарантийная служба независима от коммерческого подразделения, и это является большим преимуществом, потому что в небольших компаниях гарантия работает как коммерческий фактор. То есть для того, чтобы заказчик принял решение о приобретении оборудования в пользу той или иной единицы, некоторые компании дают какую-то расширенную гарантию, при этом риски несут самостоятельно, т. е. никакой завод, никакое представительство не будет им эту гарантию покрывать. Соответственно, при возникновении гарантийного случая небольшая компания всячески пытается списать возникновение этого случая на какие-то внешние условия: несоблюдение условий эксплуатации, неправильную установку, повышенную температуру, нарушение уровня вентиляции и т. д. Они пытаются максимально списать проблемы оборудования на какие-то внешние факторы для того, чтобы за свой счет не покрывать риски, связанные с восстановлением работоспособности. Для заказчика это всегда проблема, потому что мало того, что всегда происходит какое-то длительное разбирательство, в конечном итоге оно приводит к тому, что, помимо простоя оборудования и технологической линии, нужно будет еще за свои деньги покрывать эту мифическую гарантию, от которой небольшие компании уклоняются. Что касается концерна «Атлас Копко», гарантийный отдел независим от коммерческого отдела, он даже находится не в России, он находится в Бельгии, решение о гарантийном случае принимают исключительно инженеры вне зависимости от того, какая скидка была дана на компрессор. Концерн большой, финансовое положение концерна устойчивое, поэтому компания «Атлас Копко» никогда не пойдет на то, чтобы рисковать своим собственным именем, отказывая в спорных ситуациях в гарантии. Люди, которые принимают эти решения, не зависят от коммерческих специалистов, и они не разделяют заказчиков на хороших и плохих, на тех, которые много денег заплатили или мало денег заплатили, их интересует исключительно техническая сторона вопроса. Брак с их стороны всегда признается, все запасные части и ремонтные работы предоставляются бесплатно.
⚡Внешние условия. Компрессорная техника боится повышенной температуры и повышенной запыленности. Повышенная температура может возникнуть из-за неправильно организованной системы вентиляции или ее отсутствия. Вентиляция компрессорного помещения или машинного зала, в котором расположен компрессор, необходима для того, чтобы обеспечить должный уровень воздухообмена. Основные узлы компрессора (электродвигатель, воздушно-масляные теплообменники) необходимо охлаждать приточным воздухом. Когда вентиляция отсутствует или она недостаточна, происходит повышение температуры внутри компрессорного зала и, как следствие, повышение температуры внутри самого компрессора. Повышенная температура влияет в первую очередь на состояние компрессорного масла, которое омывает компрессорный элемент, подшипники винтового блока, в некоторых случаях это передний подшипник электродвигателя. При повышенных температурах вязкость масла меняется, оно начинает быстрее терять необходимые свойства для продолжительной работы и замены согласно регламенту, оно становится более жидким и не выполняет свою функцию в нужной мере, то есть недостаточно отводит тепло от компрессорного элемента, от подшипников, в недостаточной степени задерживается на трущихся элементах, происходит повышенный вынос масла, оно теряет свои свойства в качестве основной смазочной функции. Это приводит к тому, что узлы, смазываемые маслом, начинают работать при повышенных нагрузках, происходит повышенное термическое расширение металла, повышенное трение и, как следствие, сокращение сроков работы этих узлов. Соответственно, если мы наблюдаем регулярную ситуацию, при которой компрессор работает при повышенных температурах, это говорит о том, что такой компрессор долго не проработает. Как правило, первыми выходят из строя электродвигатели. Кроме того, есть еще масса других ситуаций, связанных с нарушением температурного режима, — это повышенный вынос масла, масляное голодание и, как следствие, заклинивание винтового блока, это снижение производительности компрессора, соответственно компрессор должным образом не отрабатывает, весь цикл, подача воздуха не обеспечивает производство сжатого воздуха.
Перейдем к вопросу повышенной запыленности. Пыль берется из процесса, который происходит вокруг компрессора, то есть от самого производства. Если это компрессор, который работает на разгрузке каких-то сыпучих веществ, обеспечивает воздухом пневмоклапаны, которые транспортируют цемент, песок или какой-то иной порошок, как правило, в таких производствах особенно ярко выражена проблема запыления, когда повсюду в воздухе витает взвесь. На других производствах также может быть много инородных частиц, например, на деревообрабатывающих в воздух попадает стружка. Если эта производственная пыль должным образом не отводится из атмосферного воздуха или часть этих загрязнений попадает внутрь компрессора, это приводит к тому, что твердые частицы, механические частицы пыли оседают на всех элементах (теплообменниках, ламелях электродвигателя, на рубашке воздушного охлаждения электродвигателя, на патрубках и т. д.), что снижает эффективность теплообмена, и тогда возникают проблемы, связанные с недостаточным охлаждением компрессора. Кроме того, механические частицы попадают на фильтрующие элементы, на входной воздушный фильтр, который, если должным образом не очищается, не подготавливается к работе в условиях повышенной запыленности, забивается. Соответственно количество воздуха на входе в компрессор становится меньше, падает производительность, компрессор работает при повышенной нагрузке, потому что ему приходится не забирать воздух просто из атмосферы, а преодолевать сопротивление забитого воздушного фильтра, что тоже негативно сказывается на узлах и элементах. Нередка ситуация, когда воздушный фильтр складывает этим давлением, которое создает компрессор, как бы подсасывая воздух через него, происходит прорыв фильтрующей оболочки, фильтрующих элементов, и уже загрязненный воздух беспрепятственно летит внутрь масляной системы, внутрь камеры сжатия, оседает на всех элементах. Это очень негативная ситуация, потому что эти частицы работают как абразив, как наждачная бумага и изнутри обрабатывают все элементы, все металлические части, попадают во все трущиеся узлы, что пагубно влияет на продолжительность работы компрессора в целом. В этой ситуации компрессор останавливается довольно быстро, потому что происходит загустевание масла. Помимо пыли от самого производства, есть угроза загрязнения с улицы, если воздух берется оттуда. Летом, в период тополиного пуха, этот пух тоже летит на всас компрессора. Он забивает все элементы радиатора, забивает воздушный фильтр и негативно влияет на рабочие режимы компрессора, что может привести к его остановке. С тополиным пухом бороться сложно, кто-то ставит фильтрующие панели на всас — рабочее решение, хорошее решение, но требующее внимания, потому что эти фильтрующие панели иногда забиваются и воздух не попадает внутрь компрессорного зала, тогда возникает дополнительная нагрузка на все узлы.
Я как-то был свидетелем ситуации на одном промышленном производстве, там стояли такие панельные фильтры, которые фильтровали воздух, идущий из производственного помещения внутри машинного зала. Фильтры эти были забиты до такой степени, что мы не могли открыть дверь, чтобы попасть внутрь машинного зала. Компрессор создавал вакуум не абсолютный, но пониженное давление внутри машинного зала, и атмосферным давлением прижималась дверь настолько, что руками ее открыть было невозможно. Поэтому приходилось ждать, когда компрессор уйдет в разгрузку, перестанет сосать воздух, и только тогда можно было с большим усилием открыть дверь и попасть внутрь компрессорного помещения. На этом производстве была проблема с вытяжным вентилятором, он работал недолго, отказывал, потому что на него приходилась вся нагрузка по прокачке того объема воздуха, который необходим для охлаждения, он и создавал это пониженное давление внутри машинного зала. При невозможности протянуть воздух через панельные фильтры, в связи с недостаточным вниманием к состоянию этих панельных фильтров, на производстве пришлось поменять два вытяжных вентилятора. Поэтому, если вы устанавливаете панельные фильтры и фильтруете входящий воздух, нужно обязательно следить за состоянием этих фильтров и не допускать того, что оборудованию придется прикладывать дополнительное усилие, чтобы воздух через эти фильтры протянуть.
Еще одним фактором внешних условий является электропитание. Электродвигатели и другие потребители электрического тока внутри компрессора рассчитаны на номинальное напряжение 400 В ± 10 % (компрессор допускает снижение напряжения до 360 В). У нас сети электрические 380 В, три фазы. Допускается по ГОСТу снижение этого напряжения, и может быть такая ситуация, что произойдет максимальное снижение этого напряжения по ГОСТу и оно будет ниже того напряжения, которое нужно электродвигателю по инструкции по эксплуатации. Потребляемая мощность, условно говоря, фиксированная, при снижении напряжения происходит возрастание силы тока, повышенный ток пагубным образом влияет на обмотки электродвигателя, на состояние электрических цепей, на состояние плат микроконтроллера. Повышенного тока боятся любые электроустановки, поэтому снижение питающего напряжения приводит к защитным остановам. Электродвигатель может встать из-за того, что повышенный ток разогревает обмотки электродвигателя. Этой проблемой можно и нужно управлять, это относится к электрохозяйству предприятия в целом, т. е. один стабилизатор напряжения ставить на один-единственный компрессор неразумно, необходимо решать вопрос на уровне всего предприятия. Бывают случаи, когда компрессор снабжает непрерывный технологический процесс или критически важный процесс, от которого, допустим, зависит жизнь и здоровье людей. В подобных случаях компрессор не только защищают по электрическому току и по напряжению, устанавливают стабилизатор, а дополнительно могут даже оснастить источником бесперебойного питания, которое позволит выйти на режим плавного останова. Безаварийно завершить те процессы, которые не допускают резкого прекращения подачи воздуха. Такая практика применима к очень ответственным технологическим процессам, от которых зависит изготовление каких-либо очень ответственных и дорогих изделий и элементов. Подобное встречается, к примеру, на испытаниях турбин авиадвигателей. Прекращение подачи воздуха при испытаниях влечет за собой гибель целой турбины, целого авиадвигателя. В таких случаях целесообразно установить источник бесперебойного питания для того, чтобы не потерять большой агрегат, над которым трудились десятки и сотни людей. Либо же это связано с человеческой жизнью. Так, специальные компрессоры используются в системах подачи воздуха для дыхания. Мало того, что там существует внутри системы резервирование по единицам компрессорного оборудования, т. е. мы исключаем неисправность одного из компрессоров, вместо него всегда тут же включится другой, но и при падении питания это оборудование защищено целыми системами, которые не позволяют прекратить подачу воздуха и привести к недостатку воздуха для дыхания людей в критическом состоянии — это ответственные процессы, которые требуют внимания.
⚡Несоответствие условий эксплуатации. Здесь можно выделить несколько факторов:
- Нарушение регламента технического обслуживания. Помимо технического обслуживания, которое включает в себя замену каких-то частей и элементов (масла фильтров, переборку клапанов), существует еще обслуживание техническое, которое не требует замены, но требует внимания к компрессору. Если открыть инструкцию по эксплуатации любого компрессора, мы увидим, что существует план ежедневного технического осмотра, еженедельного и ежемесячного. Это план включает в себя инспекцию отдельных узлов, агрегатов, состояния теплообменников, чтобы исключить внешние факторы, о которых мы говорили до этого. Этот план предполагает проверку с определенной периодичностью состояния теплообменников. Если мы видим, что теплообменники забиты, их нужно почистить. Сюда же входит инспекция патрубков и соединительных элементов масляной системы на наличие течи, инспекция уровня масла и визуального его состояния (черное, не черное, на каком уровне находится), обязательная инспекция воздушного фильтра. Для этого компрессор останавливается, открывается корпус воздушного фильтра, достается фильтрующий элемент, производится оценка его состояния (целый ли он и насколько сильно он забит). Если фильтр забит не сильно, его можно продуть сжатым воздухом и установить обратно в компрессор — это поможет ему работать эффективнее и дольше. Инспекция журнала состояния компрессора, т. е. мониторинг истории аварийных остановов (останавливался ли он принудительно или автоматически по превышению температуры или по электрическому току). Эти процедуры позволяют оценить соответствие условий. Если мы видим, что мы раз в неделю продуваем воздушный фильтр, а он забит — это значит, что необходимо, во-первых, продолжать раз в неделю его продувать, а во-вторых, сократить период смены масла и замены этого фильтра. Потому что до бесконечности продувать его мы не сможем, и если запыленность повышена, нужно его менять. Если мы видим по ошибкам, что компрессор периодически останавливается по температуре из-за того, что в помещении жарко, значит нужно принимать какие-то решения, связанные с организацией вентиляции, и пока эти решения не приняты, сократить период технического обслуживания сразу в 2 раза. То есть если раньше мы делали ТО с заменой масла раз в 4000 часов, то мы сокращаем этот интервал до 2000 часов, чтобы деградация масла под воздействием высоких температур не происходила, и мы не испытывали связанных с этим проблем.
Если мы все делаем по регламенту, но при этом используем некачественные запчасти, воздушный фильтр будет недостаточно фильтровать входящий воздух, отдельные элементы, частицы будут попадать внутрь систем компрессора, работать как абразив или масляный фильтр будет недостаточно очищать масло, оно будет терять свои свойства и деградировать — это тоже чревато последствиями остановки компрессора.
Как-то случай произошел: у заказчика был установлен термостат неправильный, он срабатывал при другой температуре. Он должен был срабатывать при 40 градусах, а срабатывал при 60, в результате произошел повышенный вынос масла из компрессора и возник комплекс проблем. В маслобаке вместо масла оказалась вода, это привело к тотальному ремонту компрессора, потому что была коррозия во всех элементах и сильный износ всех трущихся частей. Все это из-за одного термостата, который был неправильно подобран и неправильно установлен. Замена термостата стоила 10 000—12 000 руб., а последствия, к которым он привел, исчислялись сотнями тысяч рублей. Причем это произошло достаточно быстро, буквально спустя два месяца после установки неправильного термостата.
- Неправильная установка. Рефрижераторные осушители работают по принципу холодильника. Есть контур хладагента, который циркулирует под действием фреонового компрессора, и есть контур теплообмена, в котором хладагент забирает тепло от сжатого воздуха и таким образом охлаждает сжатый воздух. Происходит слив конденсата, и дальше по трубе идет подготовленный сжатый воздух, уже очищенный от влаги. Основная проблема таких осушителей — выход фреона. В теплообменнике из-за повышенного уровня вибраций лопается какая-либо подводящая трубка. Вибрация берется от трубопровода. Если подходит жесткая труба от компрессора, при включении компрессора, открытии клапана в этой трубе возникает повышенный уровень вибрации, который передается на все элементы осушителя. Из-за этих вибрационных нагрузок паяное соединение медных трубок расходится, происходит утечка хладагента, осушитель перестает выполнять свою функцию. Это следствие неправильной установки. Чтобы не было этих повышенных уровней вибрации, перед осушителем необходимо установить некий компенсатор. Они бывают разные, в том числе устанавливаются и на полипропиленовых трубах — это специальным образом изогнутая труба, которая гасит нагрузки, и на остальных трубах существуют такие компенсаторы.
- Техническое обслуживание. Большое ТО (8000 или 16 000) достаточно дорогостоящее, потому что включает в себя замену большого количества изнашиваемых элементов. Перебираются все клапаны, которые участвуют в процессе управления и работы всех систем компрессора. Это ТО дорогое. Зачастую бывает ситуация, когда заказчик видит стоимость этого технического обслуживания, решает, что компрессор работает нормально и отказывается от большого ТО, делает ТО малое. Это замена масляных фильтров, масляно-воздушного и масла компрессорного. Таким образом, клапаны остаются необслуженными, в результате эти элементы, которые требуют замены, работают в течение повышенного срока службы. Ресурс их работы предполагает замену своевременную, но при этом вовремя они не меняются и процесс управления и регулирования внутренних систем компрессора происходит не должным образом, что приводит впоследствии к ремонтам. Это может быть зависший маслозапорный клапан, который приводит к масляному голоданию винтового блока, это может быть открытый клапан минимального давления, который приводит к выносу масла и также масляному голоданию, это может быть неправильно работающий разгрузочный клапан, который тоже приводит к серьезным последствиям. Проблема может выскочить непредсказуемо, и еще вчера нормально работающий компрессор может завтра встать на внеплановый ремонт, и стоимость этого ремонта будет значительно превышать даже те суммы, которые необходимо было потратить на плановую его работу, а потеря от простоя производства или простоя компрессора будет несравненно больше тех затрат, которые следовало бы понести, обслужив компрессор по наработке, но, к сожалению, эта ситуация распространенная, особенно она касается таких организаций, как строительные, которые работают с таким подходом, что пока техника работает, пусть она работает, как только техника встает, начинают срочно ее ремонтировать. Вот этот вопрос «срочно» — он тоже, как правило, ведет по кривой дорожке, потому что срочно не значит хорошо. Как правило, потому что все срочные вопросы, тем более каких-то серьезных узлов, заканчиваются плачевно, потому что происходит это либо силами тех организаций, которые до конца не понимают всех рисков и последствий возможного ремонта, либо делаются с использованием неоригинальных и не соответствующих техническим условиям запасных частей.
У одного из заказчиков нужно было очень срочно перебрать электродвигатель, и несмотря на то что перемотка обмоток двигателя проводилась специализированной организацией, сборка электродвигателя осуществилось очень срочно на объекте. В результате неправильно установленных подшипников электродвигатель снова встал, снова сгорел. Неизвестно, получится ли провести его ремонт. Возможно, было повреждение вала и посадочного места подшипника, это приведет к тому, что нужно менять электродвигатель целиком.
Спешка с использованием некачественных деталей приводит к негативным результатам. Хороший результат можно получить, как правило, в серьезных ремонтах, делая все вдумчиво, с использованием правильных запасных частей и комплектующих, которых огромное множество. Для каждого компрессора существуют свои наборы, свои элементы. Не существует каких-то универсальных запасных частей, подходящих под все компрессоры — любого типа, размера, марки. Поэтому, как правило, результат срочного ремонта — это недолгий срок работы оборудования.
- Выработка ресурса. Компрессорная техника используется очень давно, и есть отдельные представители компрессоров, которые были разработаны, спроектированы и установлены еще в конце 1970-х — начале 1980-х годов. Такой технике необходим ремонт по достижении предела ресурса узлов. Как правило, о таких ремонтах известно заранее, это какие-то большие капитальные ремонты. О том, что подходит к концу ресурс компрессора, известно заранее, существуют регламенты, из которых можно судить о том, когда приблизительно подойдет это время. Многое зависит от того, в каких условиях эксплуатировался компрессор, пропускалось ли техническое обслуживание, какие запчасти использовались, насколько тяжелыми были внешние условия. По совокупности факторов можно судить о приближающихся крупных ремонтах. Как правило, это делается на серьезных компрессорах больших. Чтобы прогнозировать капитальные ремонты, существует система вибродиагностики — измерения уровня вибрации в контрольных точках, что позволяет в сравнении с эталонными параметрами и параметрами предыдущих изменений сделать прогноз о динамике износа. Обычно делается не один замер, а несколько. Именно поэтому важно обслуживать компрессор в одной организации на протяжении длительного периода времени с фиксацией этих результатов по вибродиагностике. Такие измерения проводятся, если компрессор используется на предприятии уже больше более 10 лет либо его наработка больше 24 000 часов. Виброизмерения делаются в соответствии с регламентом производителя и позволяют судить о том, что может произойти. Но эти показатели не на 100 % верные, бывают случаи, когда компрессоры с показателями по вибродиагностике, выходящими далеко за рамки регламентов, продолжали работать и довольно долгий промежуток времени. И наоборот, бывают единичные случаи, когда по всем показателям состояние подшипников в норме, но при этом спустя небольшое время происходит выход оборудования из строя. То есть однозначно судить нельзя, можно судить косвенно, смотреть в динамике изменения показателей, исходя из опыта, делать какой-то прогноз, но этот прогноз не всегда будет на 100 % точным. Придерживаться плана технического обслуживания необходимо особенно в тех технологических процессах предприятия, которые требуют непрерывной подачи воздуха.
- Еще один способ неправильной эксплуатации, когда компрессор переразмерен, т. е. слишком большой для существующего уровня потребления. Компрессор будет часто включаться, работать непродолжительное время и выключаться. Вроде бы ничего страшного, но, когда происходит несколько сот включений в час, это плохо, потому что существует ограничение по количеству пусков электродвигателя в минуту, это регламентировал производитель электродвигателя. Чтобы этот параметр выдержать, компрессор будет уходить в разгрузку, т. е. физически электродвигатель останавливаться не будет, будет закрыт входной воздушный клапан, который не пустит воздух в камеру сжатия и будет препятствовать выработке сжатого воздуха. То есть компрессор будет крутиться, находиться в состоянии работы, но не будет давать воздуха. Регулируется этот процесс разгрузочным клапаном, который будет туда-сюда щелкать постоянно, открывать-закрывать, таким образом реагировать на потерю в давления в автоматической магистрали, эта потеря давления будет компенсироваться очень быстро, поскольку производительность компрессора в несколько раз превышает уровень потребления. Такой рваный режим работы компрессора приводит к износу уплотнений элементов разгрузочного клапана, и этот клапан в результате зависнет в каком-то из положений — закрытом или открытом либо перестанет загружаться, либо перестанет разгружаться. В конце концов компрессор встанет, будет требовать обслуживания и ремонта. Помимо этого, возможна ситуация, когда из вот этого рваного режима работы компрессор не выйдет на свой нормальный температурный режим. Слишком густое масло в картере приведет к недостаточному омыванию всех элементов, связанных с трением, — это тоже плохо. Это сокращает срок службы компрессора в целом, поэтому важно следить за тем, чтобы производительность компрессора соответствовала уровню потребления, и, если компрессор значительно превышает необходимую цифру (например, на производстве произошла модернизация, какая-то часть потребителей ушла, какие-то процессы автоматизировались, уровень потребления в целом упал и при этом компрессор остался довольно мощный), можно подумать о том, чтобы заменить этот компрессор на какой-то менее мощный. Бывают ситуации, когда режим работы предприятия круглосуточный, днем уровень потребления большой, а ночью — крайне низкий. В таких случаях необходимо один большой компрессор заменить на несколько маленьких или поставить еще один компрессор поменьше, который будет работать только ночью, чтобы не убивать большой компрессор в ночную смену. Это важно понимать заранее, это тоже несоблюдение условий эксплуатации.
II. Как можно избежать ремонта.
Не пропускать техническое обслуживание, использовать при нем качественные запасные части, соблюдать требования по установке компрессора, обеспечивать должной вентиляцией, должным электропитанием.
III. Какие виды ремонтов бывают.
Как правило, когда речь идет о восстановлении работоспособности компрессора и всех его элементов, имеется в виду, что нужно в первую очередь провести техническое обслуживание по расширенному регламенту (хотя бы по регламенту ТО 8000 с заменой всех клапанов) и после этого выявить те проблемы, которые остались, если компрессор запускается и работает. В 80 % случаев все вопросы решаются просто техническим обслуживанием по плану ТО 8000 (для некоторых компрессоров это ТО 16 000). Бывают сложные ремонты, связанные со сгоревшим электродвигателем или заклинившим винтовым блоком. В этих случаях проводится так называемый капитальный ремонт компрессора. Капитальный ремонт — это, по большому счету, переборка винтового блока, в некоторых случаях электродвигателя. Объем этого капитального ремонта согласовывается заранее. В капитальный ремонт не входит обслуживание по плану ТО 8000. При проведении капитального ремонта обязательно необходимо провести расширенное ТО, для каждого компрессора это свой регламент — где-то 8000, где-то 16 000 часов.
Возвращаясь к вопросу о видах ремонта, мы понимаем, что есть плановое ТО, которое нужно провести, и плановый ремонт. Бывают ремонты по месту, не связанные с обслуживанием элементов жизнеобеспечения компрессоров — это отвод конденсата. Часто бывает, что заклинивают какие-то клапаны, связанные с отводом конденсата. Это ремонт осушителей, связанный с повышенной вибрацией. Это такие мелкие ремонты, которые сложно спрогнозировать и которые не входят в объем технического обслуживания, с которыми, так или иначе, сталкивается любой владелец компрессора, и любой компрессор любого производителя подвержен этим ремонтам. В такой мелкий текущий ремонт входит устройство отвода конденсата, осушители, датчики, термореле, отвечающие за включение вентилятора. Все, что связано с датчиками, проявляется нарушением режима работы компрессора. Компрессор будет останавливаться по температуре либо не останавливаться совсем, возможно, будут происходить еще какие-то аварийные процессы и ошибки. Не заметить выход датчика из строя очень сложно, а в каких-то случаях это влияет на работоспособность компрессора непосредственным образом, в каких-то случаях компрессор может работать, ожидая приезда инженера, замены запасных частей. Все индивидуально. Срочный ремонт не приветствуется, нужно сделать плановое ТО, если оно было пропущено, и проблема уйдет.
IV. Выполним ремонт на выезде и на собственной ремонтной базе.
Будет происходить ремонт на выезде или на собственной базе — это зависит от сложности ремонта. Мелкие ремонты, текущие ремонты, связанные с выходом из строя периферийного оборудования, тоже исправляются на месте. В подобных случаях нет необходимости везти компрессор, потому что никакой специальный инструмент не нужен, все делается по месту. Капитальные ремонты проводятся, за исключением особенных случаев, в мастерской. Потому что в условиях мастерской есть возможность спокойно отдефектовать, разобрать, посмотреть, есть все инструменты и специальные механизмы под рукой. Поэтому все, что связано с капитальными ремонтами, делается в мастерской — это позволяет избежать ошибок, связанных с неправильной установкой, а ошибок может быть масса: так называемый перегретый бушинг — это кольцо, которое сидит на валу, по которому работает сальник и стирает его. То есть конструкцией предусмотрено специальное посадочное место, по которому сальник работает, т. е. это сделано для того, чтобы сальник работал не по валу, а по сменному элементу, по бушингу. Перегретый бушинг дает течь между посадочным своим размером, между валом и самим бушингом. Это большая проблема, перегреть его можно на раз-два, если это делается в несоответствующих условиях где-то на объекте у заказчика. В мастерской все происходит под надзором при использовании специального оборудования, что дает возможность избежать проблем и последствий, связанных с неправильной установкой. То же самое касается установки подшипников, сальников и т. д., поэтому наиболее правильный вариант — делать капитальный ремонт в условиях мастерской.
V. Как осуществляется ремонт и приемка-сдача оборудования. Технически это происходит подписанием актов: мы принимаем оборудование в ремонт по акту и сдаем его по акту. Если ремонт делается по месту, существуют определенные нормативные процедуры. Компрессор необходимо обязательно обесточить, проследить за тем, чтобы во время ремонта не было случайно подано электричество. Это связано с такими ситуациями, как установка нового частотника или подключение/снятие электродвигателя, когда люди непосредственно находятся в зоне поражения и могут пострадать. Как правило, если мы приезжаем на ремонт, а компрессор стоит, воздуха не дает, если это плановое ТО, нужно заранее согласовать остановку компрессора, потому что на работающем компрессоре техническое обслуживание не делается, компрессор обязательно останавливается на период от 2 до 6 часов в зависимости от объема работ. Остановку необходимо согласовать, чтобы предприятие могло перенастроить свои технологические процессы таким образом, чтобы продолжить работать без этого поставщика сжатого воздуха. Вот так осуществляется: приехали, посмотрели, убедились в том, что все безопасно по электричеству, по сжатому воздуху, убедились в том, что существует какая-то проблема, убедились в том, что тех элементов, которые мы привезли с собой, достаточно для устранения этой проблемы или, наоборот, недостаточно, какие-то новые проблемы появились. Если какие-то новые проблемы были выявлены совместно с представителем заказчика, обсуждаем план дальнейших действий: либо делаем то, что запланировали делать, либо не делаем ничего, а приезжаем в следующий раз, уже по большему объему делаем сразу. Выполняем работы, подписываем бумаги, регистрируем работоспособность этого оборудования во всех режимах, даем гарантию и рассчитываем, что компрессор н