Компрессор для автосервиса. Нюансы и подводные камни.

Главный и основной потребитель воздуха — это пневмоинструмент, например, гайковерты, с помощью которых откручиваются болты и гайки. Пневмоинструмент — неотъемлемая часть автосервиса. 

Следующий по распространенности — это воздух для обдува по назначению воздуха. Воздух используется для того, чтобы удалить какую-то грязь, пыль, где-то что-то обдуть, куда-то дунуть в шланг на какую-то поверхность, для обдува штанов воздух часто используется, это вторая группа.

Третья группа — это покраска. Безусловно, воздух есть в автосервисе, которые занимаются покраской, воздух используется на покраску. И ещё одна такая подгруппа воздух для пескоструйной обработки. Часто в автосервисах мы видим пескоструйные установки, это какие-то заводские изделия или самодельные, для обработки дисков, либо суппортов, еще каких-то деталей механизмов, тоже довольно распространённое назначение, о них мы поговорим отдельно. 

Теперь подробнее про каждую группу. Автосервисы не все одинаковые, есть узкоспециализированный или широкого профиля. Пойдем от общего к частному. Если это просто слесарный цех. В слесарном цехе сжатый воздух используется на пневмоинструменте и на обдув. 

С точки зрения воздуха, есть три важных параметра, на которые стоит всегда обращать внимание, это три базовых параметра для выбора компрессора. Требуемое давление и производительность, это рабочие параметры. Второе, это требования к качеству этого воздуха, насколько он должен быть сухой и очищенный от механических частиц, влаги и пыли. Третий параметр — это нагрузка на компрессор, насколько часто и продолжительно, и непрерывно он используется. Три параметра, которые нужно знать, чтобы правильно подобрать компрессор для того, чтобы ваше производство работало, развивалось и приносило доходы. Теперь возвращаемся к теме конкретного применения и рассмотрим подробно каждый из трех параметров.

Если мы рассматриваем автосервис в широком его смысле, то это, как правило, слесарный цех, где сжатый воздух используется для пневмоинструмента и для обдува. Тут довольно все просто. Весь инструмент работает при давлении от четырёх до шести бар, показатели давления, которые необходимо обеспечить для пневмоинструмента, чтобы он работал и функционировал, откручивал и закручивал гайки. Собственно, эффективно и быстро выполнял работу. Для обдува давление не особо принципиально, чем меньше давление, тем меньше расход. Как правило, четырех бар, просто за глаза, чтобы сдуть пыль и грязь, которую можно сдуть воздухом.

В слесарном цеху воздух на обдув используется кратковременно , как правило, непродолжительные расходы сжатого воздуха, связанные с работой этого инструмента. Даже если инструментов много компрессор одновременно с другими инструментами используется редко, то есть это использование такое эпизодическое, что никто не стоит на кнопку не жмет. Тут все довольно просто, поскольку нет требования к интенсивности расхода сжатого воздуха, можно поставить поршневой компрессор, который будет накачивать ресивер, дальше будет использоваться инструмент по мере его необходимости. Соответственно, чем больше ресивер, тем лучше для компрессора с одной стороны. С другой стороны, лучше для компрессора, которые мы встречаем на полках в магазинах, в интернете и т.д. У них есть ограничение по времени непрерывной продолжительности работы, это ограничение порядка 15-20 минут. То есть компрессор поршневой должен 15-20 минут проработать для этого он должен стоять на охлаждении и остыть. В некоторых случаях он может более непрерывно времени работать, речь не идет о круглосуточной работе и собственно для слесарного цеха и не нужно. Поэтому я бы здесь порекомендовал взять компрессор на 500 литровом ресивере.

Что обеспечивает ресивер? Ресивер это емкость аккумулирует сжатый воздух соответственно у 500 литрового ресивера поршневой компрессор с максимальным давлением в 8 бар, то он накачает 8 объемов по 500 л и 500 л ресивер будет при давлении в 8 бар, то будет содержать 500 л, если мы настраиваем вилку давления нижнюю границу на 6 бар, это значит воздух из ресивера будет расходоваться непрерывно до значения 6 бар, после этого компрессор будет включаться и нагнетать уже до верхней ставки до 8. Соответственно требуется израсходовать четыре нормальных объема по 500 л, это 2 кубка. При этом компрессору нужно будет за какое-то время, поэтому за 15-20 минут пополнить на эти 2 кубка. 

У нас получается четыре нормальных объема по 500 литров, это два куба. Компрессор с производительностью 500 литров в минуту два куба, компенсирует за четыре минуты. Компрессор с производительностью 300 л в минуту  два куба компенсируют чуть больше, чем за шесть минут. Соответственно учитывая момент, когда компрессор начинает нагнетать давление, в ресивере расход сжатого воздуха непосредственно на инструменте производителя, может увеличиться примерно в два раза. В одном случае восемь минут непрерывно работать, в другом случае двенадцать минут. Для того чтобы обеспечить расход, который в данный момент времени происходит и плюс ко всему накачать в ресивер требуемое давление компрессор остановиться. Соответственно в этом диапазоне и нужно смотреть от 300 л до 500 л в минуту в зависимости от количества инструмента и оттого, на сколько велика вероятность одновременной работы этих инструментов .

В автосервисах эта вероятность минимальная т.е. коэффициент одновременной работы там 0,1. Если это небольшой автосервис, где 2-3 подъемника, то 300 литрового компрессора будет за глаза. Если подъемников больше, инструментов много, он используется интенсивнее, в этом случае подойдёт 500 литровый компрессор. Дальше, ответили на вопрос производительности: насколько же всё-таки нужен воздух? 300 литров или 500, когда мы говорим о небольшом автосервисе. Ответили на вопрос непрерывности работы - непрерывность низкая, использование сжатого воздуха эпизодическое соответственно поршневые компрессоры подходят для этого как нельзя лучше. Последний вопрос, на который стоит ответить это качество воздуха для слесарного цеха. Что касается качества: если воздух идёт на инструменты, на обдув, то каких-то особых требований у них к качеству воздуха здесь нет. Главное, чтобы вода нее шла по магистралям, чтобы вода не лилась в инструмент, чтобы он от этого не попадал внутрь и не коррозировал и ни заклинивал. При обдуве, как правило, ну если вообще, то есть какая-то влага попадает, то она разлетается в виде аэрозоля, который даже не виден глазу зачастую и на качество обдува не влияет, потому что после обдува всегда это всё промывается какими-то химическими средствами. Поэтому здесь о каких-то особых требованиях к качеству воздуха говорить не приходится. Достаточно просто отбить капельную влагу. Для этих нужд предназначено простое, хорошее решение: антициклоны и влагоотделитель. Внешний вид у него похож на колбу. Внутри этой колбы расположен не механизм, а как-бы направляющие специальные, которые направляют поток сжатого воздуха таким образом, что капельная влага отбивается просто механическим путём, удаляя с преграды и конденсируется в нижней части этой колбы, из которой сливается там посредством механического клапана (там стоит обычный поплавковый клапан). По мере накопления влаги он открывается, сбрасывается в дренаж. То есть дренаж — это обычная канистра, в которую выведена трубка из этого циклонного влагоотделителя. Капель дальше нет в магистрали.

Где ставить такой элемент? Его ставить за ресивером, потому что в ресивере воздух расширяется-остывает. Капельная влага образуется там, часть влаги конденсируется в ресивере и потоком сжатого воздуха убегает в магистраль. Эту капельную влагу нужно поймать, чтобы он не полетел в инструмент, для этого нужен циклонный влагоотделитель, который отобьет влагу.

Находим инструмент, если это хороший, дорогой инструмент, как правило, используются лубрикаторы — это небольшие колбочки, в которые налиты инструментальное масло, вот и регулируемый расход, этого масла. И воздух, который поступает в инструмент он как-бы потоком этого воздуха увлекается за собой, то есть частички этого масла и воздух приходит в инструмент смазанный. Тем самым продлевается срок службы инструмента и снижается вероятность его коррозии и заклинивания. Лубрикаторы — это полезная штука, она недорогая. И их надо устанавливать на каждом посту, к которому подключается инструмент. Тем самым вы просто продлите срок жизни этого инструмента. Для обдува ничего не надо. То есть лубрикат для обдува это как-то нелогично, поэтому нужно иметь точки подключения, в которых лубрикатор не установлен, для того чтобы подключить просто обдувочный пистолет и там продуть, что-то обдуть какую-то поверхность. Для накачки колёс лубрикатор тоже не нужен.

Можно резюмировать, что для обычного инструментального цеха, слесарного цеха подходит поршневой компрессор, потому что:

а) это недорогое решение;

б) это распространенный вид компрессоров, которые потребляют немного электричества. Качество воздуха обеспечивается цикловлагосепаратором - он же циклоновлагомаслоотделитель.

Для инструмента можно дополнительно установить лубрикатор и тем самым продлить срок жизни инструментов. В самом общем виде потребность автосервиса закрыты.

Теперь рассмотрим более специализированные автосервисы, например, автосервис, который занимается ремонтом литых дисков. Довольно распространённое применение. Для чего воздух используется там? Для того чтобы литые диски отпескоструить — это тоже грубая работа с использованием пневмоинструмента. Потом сварка, сварка по мере необходимости, зачистка швов, зачистка шины тоже бывает на воздухе и после этого покраска. Покраска, как правило, порошковая. Диски красят порошком, соответственно нанесение порошка, которое происходит в камерах, наверное, тоже с использованием сжатого воздуха. Здесь какая особенность? Особенность этого применения в том, что сжатый воздух используется постоянно и может иметь несколько конечных потребителей, зависит от масштабов автосервиса. В этом случае речь идёт уже об интенсивной нагрузке на компрессор. При таком режиме использования поршневой компрессор просто долго не протянет, он будет работать постоянно в режиме загрузки и не будет отдыхать, не будет охлаждаться и здесь поршневой компрессор уже не подойдёт. Здесь нужно смотреть в сторону винтовых компрессоров. Потому что эти машины предназначены в первую очередь для непрерывной работы и в том числе круглосуточной работы. И такой режим использования воздуха, он как раз подразумевает подобные решения, то есть это более дорогая единица - винтовой компрессор. Хороший винтовой компрессор может обеспечить непрерывность и уверенность в том, что в любой момент, нажав на кнопку пескоструйного пистолета, оттуда пойдет воздух и будет увлекать за собой эти механические частицы.

Что касается пескоструйной обработки. Если мы говорим про диски, то обработка происходит песком, если это какая-то более тонкая работа, есть автосервисы, которые занимаются ремонтом суппортов, они также пескоструются и также красятся порошком. Что ещё подвергается пескоструйной обработки? Кто-то пескоструит турбины — вот поверхность этих турбин или какую-то механическую обработку коллекторов или ещё каких-то вещей. В зависимости от назначения используются разные частицы песка. От простого кварцевого песка до стеклошариков. Некоторые содой пескоструют. Что песок, что шарики, что сода – они все восприимчивы к влаге. То есть если процесс пескоструя происходит с влажным воздухом, то песок намокает, хуже летит. Возникает проблема с тем, чтобы, скажем так, делать это продолжительное время, уверенно. То есть он просто слипается. То же самое и с содой, стеклошариками. Возникают уже какие-то повышенные требования к качеству воздуха. Нужно ставить рефрижераторный осушитель – влагу из воздуха убирать. Рефрижераторный осушитель будет охлаждать воздух физически, сливать из него весь конденсат и подогревать его обратно. Таким образом, в пневомагистралях и везде на точках потребления будет воздух осушенный. Точка росы — это тот параметр, который классифицирует показатель качества воздуха. То есть, точка росы будет +3 градуса или +5 градусов. Что обозначает показатель точка росы? Выпадение капельного конденсата возможно только в том случае, если воздух, который внутри магистрали находится, будет охлажден до температуры ниже значения точки росы, то есть ниже +5. Соответственно, если у вас цех круглый год теплый, то капельной влаги после рефрижераторного осушителя не будет. Это большой плюс, потому что песок не будет мокнуть, аппарат пескоструйный будет работать уверенно на протяжении своей работы. Мы определились с качеством. Как только возникает пескоструйный аппарат, возникает необходимость улучшать качество воздуха – ставить рефрижераторный осушитель.

Что касается производительности и давления. Пескоструйная обработка, как правило, ведется на давлении шесть бар. Это давление, которое обеспечивает нормальный, стабильный поток частиц и скорость этих частиц, быстроту и качество обработки поверхности. Шесть бар – это такой нормальный показатель, при котором все работает. Соответственно, плюс-минус полбара в этом диапазоне не сильно повлияет на качество и скорость обработки поверхности. Поэтому, если это будет компрессор с максимальным давлением 8 или 7,5 бар и та же самая вилка между ставками давления 2 бара вам обеспечит диапазон от 5,5 до 7,5 или от 6 до 8 бар. Этого значения по давлению достаточно за глаза для того, чтобы обрабатывать поверхности.

Что касается производительности. Производительность при пескоструйной обработке сильно зависит от диаметра сопла инструмента, который вы используете для пескоструя. Тут нужно смотреть на конкретные показатели. Для самого маленького диаметра я сейчас не берусь конкретные показания называть, надо смотреть то, что заявлено производителем, достаточно где-то 500 литров в минуту. То есть где-то нужен куб, где-то до 3-х кубов там, где большое сопло и большое пятно обработки. Отчего мы отталкиваемся? От того, какие поверхности вы обрабатываете. Если это литой диск (там довольно приличные поверхности обрабатываются). Поэтому вы из опыта подбираете тот инструмент, который вам нужен. Смотрите на максимальный расход, который через него проходит. Если это куб – отлично! Вы берете с запасом, компрессор с тридцати процентным запасом. То есть если у вас 1000 литров в минуту – это куб в минуту, расходует сопло, то компрессор должен быть 1300 литров в минуту. Это технологический запас, который,  необходим для обеспечения непрерывной работы. Второе – у вас всегда есть вероятность того, что в момент, когда вы пескоструите сработает где-то еще какой-то инструмент, кто-то будет пыль сдувать или кто-то запустит гайковерт колеса откручивать или накачивать колеса наоборот. То есть дополнительный потребитель всегда может подключиться и тем самым снизить вам давление, просадить давление в магистрали, что ухудшит качество и скорость обработки, чего не хотелось бы. Поэтому 30 % это запас к самому большому потребителю – к пескоструйному аппарату. Если это какой-то большой цех, где две или три точки пескоструя и все они могут работать одновременно, тогда вы суммируете весь этот объем с коэффициентом 0,8 – коэффициент одновременного использования. Примерно 0,8 из опыта. Человек не может стоять тоже круглосуточно и жать на кнопку. Что-то начинают раньше, что-то заканчивает позже. То есть предположим у вас 3 поста. Каждый потребляет по кубу. Соответственно, если просто сложить – это 3 куба. Но это неправильно, надо на 0,8 умножить этот общий объем и получится 2400 литров. 2400 литров – это та производительность, которая нужна. Сюда вы прибавляете 30% еще дополнительно. Это получается еще 800 литров. Получается 3200 литров. 3200 литров вам закроет 3 поста пескоструя с тридцати процентным запасом. Вы дополнительно можете еще какое-то неопределенное количество инструментов подключать в магистраль с низким коэффициентом использования и у вас гарантированно будет воздух на каждую точку потребления. Собственно, эта практика работает повсеместно. Коэффициент использования 0,8 это интенсивный коэффициент использования. Для сравнения: такой же коэффициент использования на пневмоинструменте на судостроительных заводах

Когда идет обработка корпуса судна после его сварки. Как она происходит? Человек стоит со шлифовальной машиной с углошлифовальной машиной в руках всю смену 8 часов в сутки и зачищает поверхность. При этом коэффициент использования 0,8 все равно, потому что когда-то ему нужно перенести инструмент в другое место (с одного места на другое сдвинуть), когда-то ему надо все-таки положить его на пол, перчатку снять где-то что-то поправить, где-то ему надо шлифовальный диск заменить, еще что-то. Среднее использование 0,8 получается. Поэтому это очень интенсивный коэффициент и можно смело использовать при пескоструе, если у вас хорошая большая нагрузка. Если нагрузка небольшая, то можно коэффициент 0,5 применить. Но самое главное – проследить, чтобы при применении этого коэффициента одновременности у вас общая производительность компрессорной станции не оказалась меньше, чем одна точка максимальная потребления: самая большая. Такая арифметика, с точки зрения выбора производительности.

Если это небольшие камеры, в которые помещается суппорт, например, или крыльчатку турбины или какой-то коллектор, который нужно зачистить, то там сопло небольшое. Соответственно, потребление примерно полкуба этого проточного аппарата – сопла. Если это один пост плюс инструмент какой-то – мы берем компрессор полкуба и плюс берем 300 литров на весь остальной инструмент, если нет дополнительных постов, то примерно 800 литров в минуту, нужен уже компрессор винтовой, который будет обеспечивать интенсивность этого пескоструя и дополнительных потребителей. Почему винтовой я уже сказал. Потому что большая непрерывность использования. Таким образом, к чему мы подошли? К тому, что как только у нас появляется пескоструй, мы уже должны перейти с поршневой технологии сжатия на винтовую технологию сжатия сжатого воздуха, потому что пескоструй – это всегда интенсивное использование воздуха.

С давлением определились: 6-8 бар достаточно. В качество сжатого воздуха вынуждены дополнительные вкладывать деньги, ставить рефрижераторные осушители воздуха, добиваться более высоких показаний по качеству, это влияет на производительность работы. Винтовой компрессор, по производительности посчитали, давление – понятно.

Следующее. Довольно широкое распространение воздуха в автосервисах - это воздух на покраску, то есть если вы пескоструите, используете инструмент, но еще и красите, то здесь уже возникают дополнительные требования. Покраска бывает разной. Если это большой малярный цех с покрасочными камерами, и не с одной, а с двумя-тремя, возникают дополнительные требования к сжатому воздуху. Какие это требования? Любой маляр знает, что влага и масло в воздухе равно плохое качество окраски. Если с влагой борется рефрижераторный осушитель, то с масляными частицами борется система фильтрации, система фильтрации именно сжатого воздуха. Это магистральные фильтры, которые устанавливаются за рефрижераторным осушителем. Желательно иметь отдельную линию на покраску. Фильтры должны быть установлены на эту линию. Как правило, это два фильтра: фильтр грубой очистки и фильтр тонкой очистки. Грубый фильтр будет отбивать крупные частицы и капельное масло. После грубого фильтра у нас максимальный размер частиц, порядка 0,1 микрометра (мкм), по маслу остаточное содержание 3 мл/м³, это фильтр DD, после тонкого фильтра, фильтра PD, показатели на выходе 1/1000 мл/м³ по частицам и 1/1000 мкм. Это максимальный размер частиц масла, соответственно, это очень чистый воздух, который, в том числе подходит для дыхания, качественный воздух, который можно использовать для окрашивания.

Существует другое решение: один фильтр UD, он ставится вместо PD, DD, но он более дорогой, но в некоторых случаях он может себя оправдывать. Мы рекомендуем ставить два фильтра ставить: DD, PD. В грубом фильтре будете чаще менять фильтроэлементы, а в тонком фильтре будете чуть пореже менять фильтроэлементы, но тем не менее два фильтра всегда защищают лучше, чем один. Особенность фильтра UD заключается в том, что у него меньше потери давления на магистрали, но, когда мы говорим о покраске, там потеря давления в 0,25 бара по сравнению с 0,15 бара на одном фильтре не столь критично, поэтому это больше подходит для высокоточных механизмов или производственных циклов. Для покраски нет большого смысла использовать один, более дорогой UD вместо двух более простых распространенных DD, PD.

 Первый вариант решения проблемы к качеству воздуха в использовании магистральных фильтров, а второй вариант, в использовании безвоздушных покрасочных аппаратов. Преимущество этой технологии в том, что покрасочный безвоздушный аппарат, тоже работает на сжатом воздухе, но контакта сжатого воздуха с краской не происходит, значит, краска вылетает за счет давления самой краски, которая создается внутри этого покрасочного аппарата. Из плюсов то, что контакта вообще нет, то есть, со сжатым воздухом, то есть, частицы масла и частицы влаги и пыли в самом сжатом воздухе уже не влияют на качество краски, которая вылетает непосредственно из сопла покрасочного пистолета при использовании этого покрасочного аппарата — это первое, и второе - снижается расход краски. Все производители красок пишут расход краски в зависимости от технологии использования. В случае когда краска извлекается из пистолета потоком сжатого воздуха, расход всегда больше, как правило, там разница до 30%, поэтому здесь вопрос. Опять же, стоит к тому, какие требования к покраске предъявляет ваш автосервис: если вы сильно заботитесь о качестве, используете хорошую покрасочную камеру, хорошие покрасочные материалы и хотите наносить краску таким образом, чтобы было максимально похоже к заводским условиям, то здесь, конечно же, лучше использовать безвоздушные покрасочные аппараты. Мы их не поставляем, их поставляют специализированные компании. Качество покраски будет лучше, а требования к сжатому воздуху будут меньше, достаточно наличие сжатого осушителя и грубого фильтра на случай, если вы пропустили момент, когда этот фильтр забился и начал пропускать повышенные содержания влаги паров влаги и паров масла. Качество покраски не повлияет, покрасочный аппарат безвоздушный в какой-то момент скажет, что “ребят, надо бы обслужить фильтры”, иначе он там кончится. Фильтр меньше прослужит, но на качество конечного продукта это не повлияет — это второе решение более дорогое и, как правило, позволить его могут себе только люксовые сервисы и топовые, которые работают с большими средними чеками, люксовыми автомобилями, которые делают какие-то кастомные решения, аэрографию, где супер все эксклюзивно, супер красиво. Если вы такой просто хороший качественный автосервис, который не стремится превзойти заводскую покраску, которому нужно просто нанести краску хорошо, чтобы она хорошо легла, чтобы она не вздувалась, чтобы она не шла разводами какими-то, чтобы не было пыли, вы используете камеры покрасочные, то здесь после рефрижераторного осушителя два фильтра обязательно. Это к вопросу о качестве.

Дальше вопрос о расходе и производительности. Здесь в принципе аналогичная система, что и с пескоструйными аппаратами, давления большого, опять же, не надо, как правило, даже давление, оно редуцируется непосредственно перед пистолетом покрасочным и в принципе в покрасочной камере очень правильно иметь редукторы, давления регуляторы давление механические. Почему? Потому что человек, когда наносит краску, маляр, он привык работать с определенным факелом под распыление этой краски, и если давление в сети плавает, то факел покрасочный тоже меняется. Там, где может быть новичок или любитель не увидит особой разницы, для профессионала это, конечно, косяк. И здесь человек должен иметь возможность настроить давление под себя перед пистолетом таким образом, чтобы вот этот факел краски, который вылетает из пистолета, был все время единообразен, так скажем. Чтобы четкое движение его руки не нарушалось и не прерывалось никаким образом плаванием давления в магистрали, так как это влияет на качество, влияет самым непосредственным образом Редуктор в покрасочной камере, как правило, настраивается бар на 4,  больших требований нет, поэтому, если у вас стоит компрессор 6-8 бар - хорошо, отлично, пусть он будет на 6 на 8 бар. Непосредственно перед потребителем давление снизится, это значит, что до редуктора всегда есть запас воздуха, который обеспечит ровность факела краски при нанесении, и не будет этих плаваний скачков и т.д. и каких-то пробелов в результате работы, недокрасов и т.д. При давлении 6-8 бар в магистрали, редуктор перед потребителем, мастер уже настроит под себя. Чем больше запас воздуха в магистрали, тем лучше, поэтому чем больше ресивер, тем лучше. Я бы исходил таким образом: на каждую покрасочную камеру нужно поставить по 900-литровому ресиверу, если у вас четыре покрасочных камеры, поставьте четыре 900-литровых ресивера. Необязательно должны стоять перед каждой покрасочной камерой, они могут стоять где-то перед компрессором, не перед компрессором, имеется в виду, в компрессорной станции за компрессором, после осушителя, но важно, чтобы этот запас воздуха всегда был, потому что, еще раз, скачки давления, плавание давления, они влияют на результат. Работа ручная, соответственно, каждый человек работает по-своему, ему важна стабильность этих входных параметров, чтобы на выходе сдать работу ту, которая устроит заказчика и его самого.

Что касается производительности аналогичной системы при покраске интенсивность использования непрерывно высокая, но при этом есть цикл, когда есть подготовка поверхности, потом цикл, когда камеры готовятся, потом цикл покраски, как правило, это час, я могу ошибаться, кстати, я неспециалист по покраске, после этого краска сохнет, после этого еще цикл, в общем, коэффициент использования одновременного при покраске - это примерно 0,5. Ориентируемся на показатели конкретных пистолетов. Если на пистолете написано, что он использует 700 литров в минуту и одновременно могут работать два человек в двух разных камерах, или в одной камере может быть два человека, то надо понимать, что это 1400 литров одномоментно, именно одномоментно. 1400 литров и меньше этого брать нельзя компрессор ни в коем случае, потому что тогда двум одновременно работающим мастерам может не хватить воздуха, и будет крайне досадно, давление будет просаживаться, факел краски падать, качество будет плохое. Если постов больше, и по времени они как-то разнесены между собой, то надо понимать, что больше двух постов покраски одновременно работать не будет, поэтому 1400 - это минимум, а дальше можете прибавить 30% технологического запаса и разносить операции покраски по времени, чтобы они не пересекались больше двух одновременно.

Покраске предшествует всегда обработка, обработка поверхности, зачистка поверхности. Делается это, как правило, ручным инструментом угол шлифовальными машинками (УШМ), если они работают на сжатом воздухе. УШМ тоже большой потребитель сжатого воздуха. Большой он за счет того, что эта операция длительная, связанная с непрерывным использованием этого инструмента на протяжении длительного периода времени и постоянным расходом Расход смотрите по паспорту машины: какие-то машины используют куб, какие-то полтора, есть машины, которые даже до 5 кубов воздуха используют, как правило, это такие очень большие серьезные аппараты, которые нужны для зачистки сварных швов или еще чего-то, поэтому в зависимости от модели вашей УШМ кто-то использует электрические, там сжатый воздух вообще не нужен. Если вы используете пневматические инструменты, что в принципе правильно на автосервисе, то это правильно, с точки зрения того, что промышленная УШМ в гараже вряд ли пригодится, и такую машинку просто с меньшей вероятностью своруют, скажем так, потому что машинка электрическая штука такая нужная. Нужная в гараже. Но с другой стороны, она более тяжелая всегда.

Если брать аналогичную углошлифовальную машину, аналогичной мощности электрическая и пневматическая, то пневматическая покажется просто детским инструментов, по сравнению с большой электрической, такой же по мощности. Поэтому, для того чтобы эффективнее производить процесс зачистки, логичнее использовать пневматический инструмент.

Он более удобный, меньше размером, меньше вес, продолжительная работа большая. С легким инструментом делается проще, поэтому логично в больших хороших сервисах, занимающихся покраской использовать пневматический углошлифовальные машины.

Для них качество воздуха такое же нужно, как и для пневмоинструмента. Если воздух идет после рефрижераторного осушителя, это вообще хорошо. Не забываем ставить лубрикаторы на вход УШМ, для того чтобы продлить срок его службы, обороты внутри большие и масла нужно для смазывания механических элементов, к тому же нагрузка на них приходится не маленькая, смазка нужна.

Выбираем количество воздуха в зависимости от количества постов обработки. К примеру, у нас в общей сложности пять постов обработки, непрерывно работают два поста, значит у нас общая производительность на шлифовальную обработку должна быть не меньше суммарной производительности двух постов.

Дальше добавили 30% процентов и вот ваша производительность компрессорной станции. Третий пост может кратковременно подключаться как-то одновременно с работающими двумя, но на непродолжительное время. Таким образом, происходит подбор, т.е. давление у нас всегда в общепромышленном диапазоне 6-8 бар – для автосервисов, производительность зависит от тех операций и от того инструмента, какой вы используете и колеблется в довольно широком диапазоне.

Подготовка поверхности при использовании шлифовальных машин, процесс тоже длительный и в этом случае винтовой компрессор незаменим. Поршневой компрессор не заменит никогда винтовой, почему, потому что поршневик просто перегреется и встанет. У вас не будет воздуха в тот момент, когда нужно будет подготовить поверхность, а потом ее покрасить.

Таким образом, я прошелся по наиболее распространенным назначениям воздуха. Проговорили про просто инструментальный и слесарный цех, проговорили про пескоструйную обработку там, где она применима — это покраска и шлифовка дисков, суппортов, турбин, коллекторов, каких-то таких вещей.

Не забыли про кузовную покраску, про подготовку поверхности, как подбирать, какое давление, какие требования.

К каким выводам мы приходим, чем более специализированный сервис, тем больше предъявляется требований. Следовательно, самый простой слесарный цех – самый простой компрессор поршневой. Как только начинаются какие-то специализированные операции – это шлифовка УШМ, пескоструйная обработка, покраска, сразу у нас возникает необходимость к продолжительному использованию сжатого воздуха, подачей соответственно этого воздуха и соответственно компрессор должен быть винтовой. Чем точнее операции, которые проводятся, тем выше должно быть качество воздуха. Мы избавляемся сначала от влаги, потом от механических частиц, от масла в случае покраски. Это что касается принципов выбора компрессора.

Я хочу сказать еще несколько вещей относительно особенностей эксплуатации. Что качается поршневой машины, поршневые компрессоры в целом в группе как таковой - это более дешевое решение, более распространённое, более доступное, оно подходит не всем, как мы с вами выяснили.

Какая особенность эксплуатации? Все довольно просто, надо менять воздушные фильтры и масло. Не забывать это делать. Производители всегда пишут регламент, как часто нужно это делать. На каких-то машинах нужно это делать раз в 250 часов, на каких-то машинах это нужно делать раз в 500 моточасов.

Счетчик часов, как правило, установлен. Если его нет, то вы можете менять просто масло раз в три месяца приблизительно. Оно не так дорого стоит, но это ключевой момент, который все-таки надо делать. Не забывать менять это масло, для того чтобы компрессор работал долго и устойчиво.

Потому что мы часто встречаем автосервисы, которые вроде бы машины обслуживают, вроде рассказывают своим заказчикам, что делать все надо вовремя, а сами забывают свою технику обслужить нормально и из-за этого возникают проблемы. Важный вывод – обслуживание надо проводить вовремя.

Второй вывод касается построения самой компрессорной. Здесь все довольно просто. Простота заключается в том, что, если этот бизнес новый для вас и вы только планируете заработать денег, берите простой поршневой компрессор на 300-500 литров с ресивером 500 литров. Если планируете плотно войти в этот бизнес, на долгие года, то тут необходимо переходить на винтовую технологию. Почему? Потому что поршневая машина, даже при должном обслуживании проработает в лучшем случае года три. После этого она в один момент просто встанет. Произойдет это тогда, когда вы в отпуске, или тогда, когда вы только что заплатили денег за какое-то оборудование или инструмент, или вы еще во что-то вложились. Короче, в самый не подходящий момент. Закон подлости! Всегда так было и будет :)). Поэтому, для того чтобы избежать этих моментов, идеальный вариант - это иметь резерв. Это первый вариант. Второй вариант – это переходить на технологию непрерывного использования производства воздуха т.е. винтовой компрессор.

Винтовой компрессор, как мы выяснили, актуален там, где есть покраска, где есть шлифовка - это кузовной цех. Если у вас объем потребления выше трех кубов, то тут желательно разбивать на две машины. Почему? Потому что непрерывно больше 3 кубов у вас все равно не будет расходоваться, а вот значительно меньше будет. В тот момент, когда дяде Васе, нужно будет штаны отдуть, или где-то в ночную смену работает один мастер и ему нужно срочно что-то доделать, дочистить, докрутить что-то и т.д. Когда он будет использовать сжатый воздух, один довольно крупный для автосервиса компрессор будет дёргаться, включаться для того чтобы обеспечить его воздухом.

Здесь лучше вместо одного 3 кубового, взять два на 1,5 куба. Это технологически более безопасно, потому что не ломается та техника, которая не работает. Возможны разные ситуации внештатный и, если вдруг у вас встал один компрессор трёх кубовый, это большая проблема для автосервиса в целом. Если два компрессора по 1,5 куба и встал один из них, то это проблема, деленная на два. Вы всегда можете перегруппироваться, сместить план производства. Таким образом, чтобы жизненно важные и необходимые работы все-таки выполнить, не остаться совсем без воздуха и в то же самое время, по лучшей стоимости взять запчасти, взять лучшего специалиста за меньшие деньги, не за срочный выезд, а за меньшие деньги и всё-таки решить проблему с компрессором меньшими затратами.

В случае если у вас один 3 кубовый компрессор обеспечивает все нужды, и он встал и приехали клиенты на своих машинах, пришли сотрудники. Одни готовы денег заплатить, другие заработать, а у вас ничего не приходит, потому что воздуха нет. Тут вы вынуждены за любые деньги специалистов приглашать, как правило, приезжает не лучший специалист. У нас есть такие примеры. Недавно один из наших заказчиков, мы тоже с ним долго обсуждали проведение технического обслуживания. Да, да сейчас проведем! Да, да скоро проведём! И тут в одно прекрасное утро звонит заказчик и говорит: «Надо прямо сейчас!».

Мы говорим: «Ну, подождите, мы же с вами даже еще не договорились. А в каком же объеме мы будем проводить. В малом или большом?».

Все равно в каком, надо прямо сейчас! Что случилось, почему? Сальник винтового блока выгнал масло, компрессор встал. Мы не можем приехать, потому что это удалённая территория, нам добираться. К тому же у нас все распланированные инженеры. Ребята, квалифицированные их немного. Они распланированы, как правило, на две недели вперед. Мы вот, так срочно приехать не можем!

Заказчик начинает искать, а кто же приехать может. Может приехать дядя Вася, долить масло, какое непонятно. Приехал дядя Вася, долил и компрессор встал совсем и перестал работать. Вот такая проблема. Пока мы там решали, кто поедет и что будет делать, откладывали ТО и до того наоткладывались, что все встало совсем.

Один компрессор, единственный, который все снабжал. Соответственно встал там и слесарный цех, все встало. Мы не смогли приехать срочно, потому что все распланировано. Они выходили из этой ситуации, не знаю, как и за какие деньги, наверное, не очень не дёшево получилось у них.

Потому что все надо прямо сейчас. Вот такие возникаю казусы. Будь у них вместо одного большого, два компрессора поменьше, такой огромной проблемы не было, если бы сократили потребление в принудительном порядке. Сделали, конечно, бы половину того что хотели, но, по крайней мере, сделали ее нормально и за нормальные деньги отремонтировали себе и привели в порядок вторую единицу техники. И спокойно все вместе запустили. Поэтому это тоже важный момент, относительно количества единиц. Если мы имеем две единицы, то рисков у нас вдвое меньше. Но при этом не стоит забывать о том, что обслуживать теперь надо будет две машины. Не одну, а две.

Это будет дороже, зато технологически более надежная схема. Если у вас есть резерв вообще отлично. Если ваш сервис может себе позволить две машины поставить в работу, а третья в резерв, что маловероятно, то – это прям идеальная схема. Это значит, что вы будете чувствовать себя спокойно и независимо в любой ситуации, любую даже сложную проблему вы сможете решить, как-то подольше, но за адекватные деньги, без ущерба для производства. Это то, что касается организации схемы.

Большой материал, наверное, для кого-то будет сложен для понимания, для тех кому не удается самостоятельно подобрать компрессор по расходу, по производительности, у кого остались вопросы по качеству, кто хочет посоветоваться - обращайтесь к нам, это наша работа.

Мы с удовольствием вам подскажем. Поможем определиться с выбором приобрести компрессор. Запустить его в работу. Поддерживать его в нужном техническом состоянии, для того чтобы он приносил деньги.

И пневмомагистраль тоже скоро можем сделать. Это отдельная тема, довольно большая от правильной организации пневмомагистрали зависит правильно распределение воздуха, нужного качества, нужного количества и подачи его в точки потребления. Здесь есть свои нюансы в отдельной теме, я думаю, мы это рассмотрим.

Благодарю за внимание! Надеюсь, было полезно.